精密加工与自动化融合 成制造业升级新引擎

近日，工信部正式发布《装备制造业稳增长行动方案（2026—2028年）》，将精密加工与工厂自动化列为重点支持方向，提出要加快突破高精度数控机床、工业机器人集成应用等关键技术。记者从行业内了解到，多地龙头企业已启动新一轮产线升级，精密加工与自动化的融合正从概念走向规模化落地。

政策加码 精密加工迈向智能化

根据方案，到2028年，我国高端数控机床与工业机器人国产化率将分别提升至70%和60%以上。工信部装备工业一司相关负责人表示，将支持建设一批精密加工智能制造示范工厂，推动行业从单机自动化向整线智能化跃升。业内分析认为，政策明确指向“精密加工+自动化”融合，意味着企业不再仅关注单一设备的精度，而是需要构建从毛坯到成品的全流程自动化闭环。

龙头企业加速布局 新品集成智能管控

在近期举办的深圳工业展上，多家企业展出了面向精密零部件加工的新一代柔性制造单元。例如，某国内机床龙头推出的五轴联动加工中心，搭载了自研的工业物联网模块，可实时监控刀具磨损、主轴振动等参数，并自动调整切削参数。该企业负责人介绍，新品已在国内多家汽车零部件工厂试运行，产品合格率提升至99.6%，换产时间缩短40%。

产业升级案例：从“单点”到“整线”

记者在走访江苏某精密模具制造企业时发现，其新改造的工厂自动化产线令人印象深刻。该产线集成了高精度电火花加工机床、自动导引车（AGV）和在线检测系统，实现了24小时无人值守加工。企业负责人表示，改造后综合运营成本降低25%，产品交付周期从10天缩短至4天。该案例已入选省级智能制造示范项目，并计划向同行业推广。

出口贸易新动态 高附加值产品受青睐

在出口贸易方面，海关总署数据显示，2026年一季度我国精密加工机床出口额同比增长18.3%，其中对东盟和“一带一路”沿线国家增长尤为显著。业内分析认为，随着海外制造业复苏，对高精度、高自动化程度的装备需求持续攀升。国内企业正从单机出口向“设备+软件+服务”的系统集成方案出口转型，进一步提升产品附加值。

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